اصول کنترل آلودگی در کارخانجات خوراک دام:
    بر اساس تحقیقات انجام شده اصول کنترل آلودگی در کارخانجات خوراک دام شامل موارد زیر می باشد:
    1) دور نگهداشتن خوراک از آلودگی
    2)جلوگیری از تکثیر میکرو ارگانیسم ها در خوراک
    3) از بین بردن آلودگی در میکرو ارگانیسم ها و جلوگیری از آلودگی مجدد
    از بین بردن اغلب میکرو ارگانیسم ها در خوراک دام نیازمند پاکسازی طولانی مدت می باشد. این پاکسازی ها باعث صدمه زدن به ارزش غذایی خوراک شده و سبب هزینه بالایی نیز می گردد. بنابراین در حقیقت هر کدام از این مراحل کنترلی باید در ارتباط با هم و به دنبال یکدیگر اجرا شوند.
    طرح اصلی هماهنگی استراتژی های کنترلی:
    اولین مرحله در طرح های کنترل آلودگی، ایجاد یک نمودار مشخص در هر کارخانه تولید کننده می با شد که نشان دهنده جریان مولد اولیه و خروج خوراک نهایی از آن تاسیسات باشد. هر یک از تاسیسات دارای نمودار، مولد منحصر به فرد خوراک می باشد. این نمودار قابل تعمیم به بقیه کارخانه ها نیست و در حقیقت تنها نموداری قابل اطمینان و ارزشمند است که نشان دهنده خروجی و ورودی آن تاسیسات. تهیه یک نمودار دقیق کمک بسیار بزرگی به هنگام شیوع آلودگی در یک کارخانه می نماید و سبب می شود نسبت به حدت آلودگی احاطه کامل داشته باشیم.
    مراحل پاکسازی آلودگی در خوراک:
    به نظر می رسد انتظار کنترل آلودگی در یک کارخانه خوراک دام، بدون کنترل موجودات و آفات عامل انتقال آلودگی در اطراف کارخانه انتظاری کاملا بیهوده باشد. حضور عوامل بیماری زا در مدفوع جوندگان کاملا به اثبات رسیده است. همچنین تحقیقات نشان می دهد، در یک بررسی انجام گرفته روی پرندگان وحشی اطراف کارخانجات تولید خوراک (با نمونه گیری های محدود از مدفوع پرندگان )، در 25% از موارد باکتری سالمونلا جدا شده است. بنابراین منطقی به نظر نمی رسد با وجود مخازنی همانند جوندگان و پرندگان، بتوان کاملا سالمونلا را از خوراک دام حذف نمود. هنگام جمع آوری اطلاعات در خصوص وضعیت پاتوژن های محیط کارخانجات تولید خوراک دام، مهم ترین مسئله مطرح شده، نمونه گیری است. قطعا جمع آوری نمونه های مناسب و کافی که نماینده محموله یا Batch مورد نظر باشند، امر بسیار پر اهمیتی است. علاوه بر نمونه گیری از محموله های خوراک، هرگز نباید آلودگی با منشا انسانی (Iatrogenic ) را نیز فراموش نمود. در بررسی انجام شده در یک کارخانه تولید خوراک دام که نمونه گیری توسط دو گروه از افراد انجام شده بود، نتایج بسیار جالبی گزارش شده است. در نمونه گیری از محل های یکسان، پرسنل خود کارخانه در مجموع 75/43% آلودگی را گزارش کردند، در صورتی که محققین در بررسی خود با نمونه برداری از همان محل ها 32/7% آلودگی را در مجموع گزارش نمودند.       
    این مسئله نشان می دهد، اگر بخواهیم ارزیابی درستی از میزان آلودگی داشته باشیم باید نمونه گیری با روشی کاملا صحیح و علمی انجام شود. یکی از روش هایی که جهت جلوگیری از آلودگی با منشاء انسانی استفاده می شود، آموزش پرسنل است، بدین صورت که با لیوان های یکبار مصرف بدون اینکه به نمونه دست بزنند نمونه را برداشت کرده و لیوانها را داخل کیسه دسته بندی نموده و به آزمایشگاه بفرستند. وقتی لیوان ها همیشه داخل کیسه باشند و نمونه گیری با احتیاط بیشتری انجام شود، تقریبا می توان مطمئن بود که آلودگی با منشا انسانی به حداقل می رسد. از دیگر مزیت های این روش این است که اصولا در تمام دنیا لیوان یکبار مصرف در خیلی از فروشگاه ها حتی در دور افتاده ترین نقاط قابل تهیه کردن می باشد و هزینه زیادی نیز نخواهد داشت. نکته ای که در این ارتباط به پرسنل باید گوشزد کنیم این است که هر لیوانی را که از بسته بندی خارج می کنند تنها یکبار مصرف نمایند و اگر نتوانستند با همان تماس اول نمونه را تهیه کنند، لیوان را دور انداخته و با لیوان دیگری نمونه بگیرند. هرگز نباید لیوان ها بیش از یکبار برای گرفتن نمونه استفاده شوند، چون هر تماسی معادل با افزودن بر بار میکروبی نمونه می باشد. در خوراک تهیه شده، مواد اولیه مهمترین منبع آلودگی است. در یک بررسی مختصر، میزان آلودگی مواد اولیه به سالمونلا بصورت کلی اندازه گیری شده، که به شرح زیر می باشد: 
    جدول شماره 2:بررسی سالمونلا در مواد اولیه خوراک دام
    اطلاعات مربوط به این جدول نشان می دهد ، عوامل پاتوژن از تمامی مواد اولیه ارگانیک قابل جداسازی هستند. این مسئله بر این موضوع تاکید می کند که جهت کنترل آلودگی های خوراک دام باید به آلودگی مواد اولیه نیز توجه نمود.
    عوامل موثر بر رشد و تکثیرمیکرو ارگانیسم ها در خوراک دام:
    1)گرد وغبار
    2)رطوبت
    3)عمر خوراک
    گرد وغبار، رطوبت و عمر خوراک جهت درجه بندی آلودگی ، بسیار حائز اهمیت هستند. بر اساس مطالعات انجام گرفته، گرد و غبار ارتباط وسیعی با آلودگی مواد غذایی در کارخانه دارد و رطوبت نیز به عنوان عامل مشوق موجب تسریع رشد میکرو ارگانیسم ها می شود. مواد اولیه تشکیل دهنده خوراک دام از نظر رطوبت با محیط اطراف خود در تبادل هستند.این مسئله بدین معنی است که بر حسب شرایط با گذر زمان، این مواد یا رطوبت خود را از دست داده و یا از محیط رطوبت دریافت خواهند کرد. در ارتفاعات کم و درجه حرارت پایین، معمولا رطوبت نسبی محیط بیشتر است. ولی بین حرارت و رطوبت نسبی رابطه معکوسی برقرار است. به همین دلیل در مناطق مرطوب و خنک، مانایی رطوبت خیلی بیشتر از مناطق گرمسیری می باشد. مایکوتوکسین ها مثل آفلاتوکسین، از جمله سمومی هستند که در صورت رشد قارچ تولید می شوند. به همین دلیل حضور مایکوتوکسین در خوراک دام، نشان دهنده رشد قارچ در خوراک یا مواد اولیه می باشد. باید توجه نمود که حضور مایکوتوکسین همراه با حضور قارچ، الزامی نیست. بلکه حضور مایکوتوکسین صرفا نشان دهنده مرحله ای از رشد قارچ است. بر اساس تحقیقات انجام شده، بین آلودگی قارچی خوراک و غلظت مایکوتوکسین ها رابطه مستقیم وجود دارد. علاوه بر این، عمر خوراک در شمارش نهایی میکروب ها نیز موثر است. Total Count=TC )) هر نقطه ای از مراحل تهیه خوراک در کارخانه که موجب افزودن رطوبت یا گرد و غبار و حرارت دادن به ماده غذایی شود و باعث گردد برای مدت طولانی ماده غذایی در جایی ثابت بماند، باید به عنوان یک نقطه بحرانی کنترل مورد بررسی قرار گیرد. از این نقاط بحرانی می توان به زیرزمین، انبار غلات و پایه های بالابرها اشاره نمود.
    نقاط بحرانی مشخص در کارخانه:
    1)بالابرها: بیشتر برای جابه جا کردن مواد اولیه استفاده می شوند و در تمام کارخانه ها حداقل یک عدد از آنها وجود دارد.
    الف) قسمت بالایی یا سر ب) بدنه ج) مخزن پایه
    مواد در قسمت مخزن پایه بارگیری می شوند و به سمت بدنه بالا برده می شوند و از قسمت سر تخلیه می گردند. بالابرها عموما ذرات آئروسل گرد و غبار را پخش می کنند. علاوه بر این ، در اطراف پولی های سر و پایه حرارت بالایی نیز تولید می شود. مخزن پایه با تمام موادی که از بالابر عبور می کنند در تماس است. پس از آنکه یک یا دو محموله خوراک از پایه عبور نمود، داخل پایه پر از خرده های ریز می شود. خصوصا اگر مواد جمع شده در مخزن پایه آلوده باشند، می تواند تمام موادی که از این طریق وارد مسیر تولید می شوند را آلوده نماید. علاوه بر این اگر محموله مدتی داخل مخزن پایه باقی بماند، این حرارت سبب تبخیر رطوبت و تجمع آن در مناطق خنک تر محموله شده و شدیدا آن مناطق برای آلودگی های میکروبی مستعد می شوند.
    2)آسیاب: آسیاب های غله ، با سرعت حدود m/h 200 موجب خرد کردن غلات می شوند. این سرعت بالا دو نتیجه مهم دارد: اول آنکه ذرات غلات را به ریزترین جزء ممکن تبدیل می کند و دوم اینکه حرارت بالایی ایجاد نمی نماید. حرارت غلات هنگام آسیاب شدن می تواند حدود 10 تا 15 درجه افزایش یابد. قسمت بسیار جزیی از این حرارت هنگام حمل و نقل تا انبار غلات از دست می رود. در انبار غلات رطوبت تمایل دارد در مناطق خنک تر تجمع یابد. این عامل سبب افزایش پتانسیل رشد میکرو ارگانیسم ها می شود. درجه حرارتی که رطوبت در انبار غلات تغلیظ می شود، به مدت زمانی که محموله داخل انبار است بستگی دارد. به همین دلیل مدت زمانی که غلات در انبار می ماند، حتی الامکان باید به حداقل زمان تقلیل یابد.
    3)زیرزمین: زیرزمین ها می توانند پر گرد و غبارترین بخش کارخانه ها باشند. رطوبت بسیار بالایی در زیر زمین های غیر ایزوله کارخانجات وجود دارد. به علاوه در بسیاری از کارخانجات، سردکننده ها نیز در زیرزمین کار گذاشته می شوند. باید توجه نمودکه نزدیک بودن بیش از حد مسیرهای هدایتی مواد خام اولیه و سردکننده ها، موجب هدایت حجم زیادی از هوا به سمت پلتهای خنک شده می شود. پوشش های مسیر هدایت مواد خام معمولا به علت دسترسی آسانتر برداشته می شوند. پنجره ها نیز به سبب خفه بودن هوای زیرزمین معمولا باز است، بدین سبب حشرات و پرندگان به راحتی می توانند از طریق پنجره ها وارد شده و آلودگی را مستقیما به مواد اولیه خام و بقیه سیستم سردکننده وارد نمایند. به همین دلیل توصیه می شود در طراحی کارخانجات خوراک دام، زیرزمین در نظر گرفته نشود و یا اگر زیرزمین وجود دارد، سردکننده ها در زیر زمین نصب نشوند. در تحقیقات به عمل آمده هم این قضیه کاملا تایید شده است که در کارخانجات دارای زیرزمین و شامل سرد کننده های مستقر در زیرزمین، شمارش نهایی میکروبی بسیار بالاتر از کارخانجاتی است که تاسیسات زیرزمینی ندارند.
    پلت کردن جهت جلوگیری از آلودگی:
    در روند پلت سازی، درجه حرارت دستگاه اهمیت به سزایی دارد. طبق نمونه گیری های مختلف در درجه حرارت های بالا ( به عنوان مثال در مورد سالمونلا )، آلودگی گزارش شده است. در صورتی که در مکانی دیگر با حرارت پایین تر هیچ گزارشی در خصوص آلودگی به سالمونلا در پلت نهایی خوراک وجود ندارد. پاسخ این مسئله، در مرحله اول خروج پلت از دستگاه پلت سازی و رفتن به سمت خنک کننده می باشد. در مواردی که حتی در حرارت بالا نیز سالمونلا در پلت نهایی گزارش شده بود، منبع آلودگی مجدد در این حد فاصل قرار داشت. در واقع باقی مانده های خمیر خوراک و گرد و غبار حاصل از روند پلت سازی، به علت طراحی نادرست حد فاصل سرد کننده و دستگاه پلت سازی به راحتی پس از حرارت دادن پلت دوباره به روی آن نشسته و آلودگی ایجاد کرده بودند. در ضمن علاوه بر مسیر سرد کننده، تمام مسیرهای حمل و نقل و جا به جایی محصول از بسته بندی در کارخانه تا رسیدن به مزرعه ی پرورشی، در آلودگی مجدد خوراک می توانند موثر باشند.
    کنترل رشد میکروبی در مزرعه:
    رشد و تکثیر میکروبی حین تحویل خوراک به مزرعه کماکان ادامه دارد. حتی در برخی موارد شرایط نگهداری نامناسب خوراک در مزارع سبب تسریع این مسئله می شود. در شرایط منطقه ای، تغذیه ای و امکانات یکسان نیز برخی پرنده ها نتایج تولیدی مناسبتری نسبت به سایر پرندگان دارند. علت رخداد این پدیده بسیار متنوع می باشد که در اینجا فقط در ارتباط با تاثیررشد میکروبی بر تولید بحث خواهیم نمود. اصول اولیه ای که در کارخانجات خوراک دام روی رشد و تکثیر میکروبها موثرند، در مزارع پرورشی نیز دخیل می باشند. وقتی خوراک پلت شده به مزارع تحویل داده می شود، تنها قسمتی از خوراک به شکل پلت سالم می باشد و بقیه خوراک اصطلاحا به خاکه تبدیل می شود. بر اساس تحقیقات انجام شده فعالیت میکروبی خاکه خیلی بیشتر از پلت می باشد.
    خاکه ها در اصل پلت هایی هستند که در حین حمل و نقل به سبب فشار فیزیکی خرد شده و یا آسیاب گردیده اند و شامل مقادیر بسیار زیادی گرد و غبار ، پودر و پلت می باشند. حتی سیستم غذادهی نیز در مزارع پرورشی می تواند تولید خاکه ها را افزایش دهد. این خاکه ها در مزارع دو مشکل عمده ایجاد می کنند:
    1) اندازه کوچکتر آنها و سطح ایجاد شده توسط خاکه، توانایی جذب رطوبت را افزایش می دهد.
    2) پرندگان به خوردن پلت نسبت به خاکه تمایل بیشتری دارند، بدین سبب خاکه ها آخرین موادی هستند که خورده می شوند.
    نتیجه بحث:
    به نظر می رسد منشا عمده آلودگی را باید در مواد اولیه خوراک دام جستجو نمود . همچنین عوامل افزایش دهنده آلودگی در مناطق خاص کارخانجات خوراک دام و سیستم حمل و نقل بایستی شناسایی شوند. بطور کلی باید عللی که موجب افزایش حرارت یا رطوبت بیهوده یا گرد و غبار زیاد می شوند را شناسایی نمود و آنها را مورد بررسی و آزمایش قرار داد. در حقیقت این نقاط به عنوان نقاط بحرانی کنترل آلودگی مطرح می باشند.